Maximale Stabilität, minimales Gewicht

Die Firma „Plan B“ aus Dietzenbach beliefert die Autoindustrie mit innovativen Bauteilen

Innovationen in der Herstellung von Kunststoffteilen ist ihr tägliches Geschäft bei Plan B: Niels Roß (von links), Geschäftsführer Otmar Kratzer und Roland Fritsch. Foto: LIZ
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Innovationen in der Herstellung von Kunststoffteilen ist ihr tägliches Geschäft bei Plan B: Niels Roß (von links), Geschäftsführer Otmar Kratzer und Roland Fritsch. Foto: LIZ

Ob hinter kleinen Ladentheken in der Altstadt oder in großen Hallen im Gewerbegebiet: Die Dietzenbacher Unternehmenswelt hat einiges zu bieten. In loser Reihenfolge werfen wir einen Blick hinter die Kulissen.

Dietzenbach - Diesmal haben wir den Kunststoffhersteller „Plan B Engineering Solutions GmbH“ besucht.

Den berühmten Plan B musste sich so gut wie jeder schon einmal zurechtlegen. Oft dient er dann als Alternative, wenn das ursprüngliche Vorhaben nicht aufgeht. Das Team der Plan B Engineering Solutions GmbH in der Robert-Bosch-Straße 11 macht genau das: Alternativen finden – aber mit Innovation. Und genau dafür ist die junge Firma kürzlich bei „Top 100 – ein Wettbewerb für Mittelständler“ ausgezeichnet worden. Auch die beiden Ladesäulen für E-Autos, die vor dem Eingang des Gebäudes platziert sind, lassen auf ein zukunftsorientiertes Denken schließen. Ob das denn auch immer in die richtige Richtung geht? „Das erfahren wir erst, wenn wir es ausprobieren“, bringt Geschäftsführer Otmar Kratzer die Firmenphilosophie auf den Punkt.

Wo Innovationen geboren werden, wundert es nicht, dass dort Praktikanten eng mit Ingenieuren und Entwicklern zusammenarbeiten. Mit ihrem 25-köpfigen Team hat sich die Kunststoffproduktionsfirma inzwischen weitestgehend auf die Automobilbranche spezialisiert. „Bei uns geht es um Bauteiloptimierung und Bauteilintegration“, erläutert Kratzer. Um diesen Begriffen ein Bild zuzuordnen, greift Praktikant Niels Roß zu einem Prototypen des Gewinnerstücks. Auf dem schwarzen Kunststoffteil sind Verstrebungen zu erkennen, die Bienenwaben ähneln. „Das gibt maximale Stabilität bei minimalem Einsatz von Material“, weiß der Student. Und noch simpler formuliert: Das Fahrzeugteil bringt weniger Gewicht auf die Waage als seine Vorlage. Leichtere Teile zu verbauen, reduziert zum einen den Kraftstoffverbrauch bei normalen Autos, spielen aber auch in der E-Mobilität eine Rolle. „Denn so eine Batterie ist richtig schwer“, betont Kratzer. Dass sein Team für seine Ideen nun ausgezeichnet wurde, „macht schon stolz“.

Der Blick, den Plan B in die Zukunft wirft, mag vielleicht mehr Jahre umfassen als die eigene Vergangenheit – die Firma gibt"s erst seit fünf Jahren. Gegründet wurde sie in Rodgau. Als die Pläne der Entwickler konkreter wurden und Gestalt annehmen sollten, folgte der Umzug in die Kreisstadt – und damit war die Fläche für das eigene Lager und die Produktionshalle gegeben. In den Hochregalen warten Teile darauf, in die Sportwagen namhafter Hersteller – etwa Porsche, Audi oder Mercedes – verbaut zu werden. Dass der IT-Spezialist Roland Fritsch, der seinen Arbeitsplatz eigentlich ein Stockwerk höher hat, durch das Lager läuft, ist kein seltenes Bild. „Uns ist wichtig, dass jeder über alles Bescheid weiß“, sagt der 34-Jährige. Der regelmäßige Austausch sei wesentlich. „Das sind kurze Kommunikationswege, die das Arbeiten einfach einfach machen.“ Aus diesem Grund sitzt mittags die gesamte Belegschaft am selben Tisch.

Die Produktion der Teile erfolgt im Einschichtbetrieb. „Wenn die Nachfrage eines Herstellers aber groß ist, fahren wir auf zwei Schichten hoch“, erzählt Roß.

Die Maschinen aus der Produktionshalle schnaufen vor sich hin, lange Roboterarme legen die fertigen Teile auf ein Förderband. Am Ende davon warten zwei Mitarbeiter auf die etwa tellergroßen, schwarzen Abdeckungen, um sie zu verpacken. Je nach Größe des gefertigten Teils fällt auch das Ausmaß der Spritzgießmaschine aus. Wie zwei Schablonen fügen sich dort zwei Stücke aufeinander, in deren Zwischenraum der Kunststoff gespritzt wird, um das Teil zu formen, das im ersten Stock nur auf einem Bildschirm zu sehen war. „Es ist schon ein gutes Gefühl, wenn das, was man oben entworfen hat, auch wirklich Form annimmt“, findet Fritsch. Gewissen Respekt hat man doch vor den beiden mannshohen Hälften, die sich aufeinander zubewegen. „Dahinter stecken 650 Tonnen Schließkraft“, weiß der IT-Mitarbeiter.

Von Lisa Schmedemann

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